Поиск

На протяжении 50 лет Старооскольский завод автотракторного электрооборудования входит в число основных поставщиков практически всех автомобильных, тракторных, мотоциклетных, автобусных и моторных предприятий России и СНГ. Более половины от общего объема продаж приходится на такие автогиганты как "ГАЗ", "АвтоВАЗ", "УАЗ", "ЗМЗ", "Волжские моторы", "КамАЗ", "УзДЭУ". На сегодняшний день, на рынке автокомпонентов, представлено около 200 наименований продукции Старооскольской продукции АТЭ: элементы контактной и бесконтактной систем зажигания, топливные рампы форсунок, электробензонасосы, модули погружных электробензонасосов, звуковые сигналы, прикуриватели, включатели различного назначения, датчики уровня тормозной жидкости, электромагниты и электромагнитные клапаны, регуляторы давления топлива, модули зажигания и др. При этом важное значение придается разработке и производству автокомпонентов для автомобилей ВАЗ и ГАЗ. Более 50% объемов завода реализуется через дилерскую сеть, которая насчитывает 33 представителей, работающих в Московской, Ленинградской, Воронежской, Нижегородской, Новосибирской, Самарской, Ивановской, Ульяновской областях. Продукция "СОАТЭ" находит своего потребителя в странах: Украина, Казахстан, Беларусь, Узбекистан, Молдова, Туркмения, Польша, Литва, Сербия, Египет, Германия, Азербайджан. На заводе постоянно проходит процесс совершенствование технологий и модернизация производства. В последние годы для сборки электронных изделий приобретено современное автоматизированное оборудование фирмы "Assembleon" (Нидерланды), для освоения катушки зажигания закуплена и внедрена автоматизированная линия заливки фирмы "Hubers", обновлено оборудование литейного, пластмассового, инструментального цехов.

Производственное объединение «Трек» было основано в октябре 1995 года для выпуска комплектующих для легковых автомобилей. Основное направление деятельности ГРУППЫ «ТРЕК» — проектирование, производство и продажа элементов подвески, рулевого управления, трансмиссии, тормозной системы. Маркетинговые требования, переданные подразделениям НИОКР, трансформируются в новые инновационные изделия, проходящие все возможные виды проверок: компьютерное моделирование, стендовые и дорожные испытания. В новых конструкциях активно используются современные материалы, позволяющие нам предлагать нашим покупателям продукцию с улучшенными потребительскими свойствами по долговечности и надежности. Так, например, применение оригинальных решений при создании конструкции чехла ШРУС (наличие патента) и стойки стабилизатора, которые изготавливаются теперь из современных полимерных материалов, позволило создать изделие, по своим характеристикам значительно превышающее предыдущие аналоги. Не обделены вниманием и шарнирные соединения, конструкция которых постоянно совершенствуется. В результате покупатель получает инновационный продукт с улучшенными характеристиками. Процесс изготовления продукции включает в себя следующие виды производства: - прессовое – холодная и горячая объёмная штамповка, - механообрабатывающее – токарно-фрезерная группа оборудования, включая современные обрабатывающие центры EMAG, - переработки полимерных материалов – современное оборудование, в том числе термопласт–автоматы LG, - сборочное – с использованием высокопроизводительного специального оборудования, - инструментальное – с помощью современного обрабатывающего центра позволяет обеспечивать основное производство необходимым инструментом и оснасткой. Производственные мощности предприятия позволяют производить более миллиона шарнирных изделий в месяц. Контроль за качеством осуществляется на всех стадиях изготовления продукции (в том числе используется координатно-измерительная машина WENZEL). Система менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000 и национальному стандарту ГОСТ Р ИСО 9001:2001.

Группа компаний «Автокомпонент» — один из лидеров в области разработки и производства автомобильных компонентов из пластмасс и полимерных материалов в России. История компании начинается в 1999 году, когда было основано первое предприятие, ставшее основой для дальнейшего стремительного развития. Уже в 2001 году «Автокомпонент» начал выпуск зеркал заднего вида для автомобилей ГАЗ-3110, а в последующие годы ассортимент продукции значительно расширился, включив в себя детали для автомобилей ВАЗ, «ГАЗель», «Волга» и других популярных моделей отечественного автопрома.

В 2008 году компания «Автокомпонент» достигла особого уровня в своём развитии, когда заключила соглашение с японской Toyota Engineering Corporation. В этот период началось внедрение производственной системы Autocomponent Production System, основанной на принципах Toyota Production System. Результатом стало значительное улучшение качества продукции и повышение эффективности процессов, что было подтверждено в 2011 году, когда «Автокомпонент» получил бронзовую медаль от Toyota Engineering Corporation — первую подобную награду среди российских предприятий.

Сегодня компания предлагает более 2 200 наименований автокомпонентов для грузовых и легковых автомобилей российского производства. В их числе: элементы выхлопных систем, корпуса глушителей, детали интерьера и экстерьера, а также комплектующие для двигателей и ходовой части. Производственные мощности компании занимают более 37 тысяч квадратных метров, на которых установлено свыше 350 единиц современного оборудования, а штат сотрудников насчитывает более 2 000 квалифицированных специалистов.

«Автокомпонент» активно работает над внедрением инновационных решений в свою деятельность. Особое внимание уделяется производству компонентов для электромобилей и систем автономного вождения, что позволяет компании соответствовать современным тенденциям мировой автомобильной индустрии.

Особое значение компания придаёт локализации производства. Сегодня доля отечественных компонентов достигает 80–90%, что способствует снижению зависимости от импорта и укрепляет позиции российского автопрома. Продукция компании экспортируется в страны СНГ, Европейского союза, а также в США, Канаду и Турцию. Она успешно прошла международную сертификацию по стандартам ISO и получила необходимые сертификаты соответствия и происхождения. Это свидетельствует о высоком качестве и конкурентоспособности продукции на мировом рынке.

За более чем 20 лет своего существования «Автокомпонент» прошёл путь от небольшого предприятия до крупного холдинга с развитой корпоративной культурой, основанной на принципах инноваций, качества и ответственности. Компания с гордостью отмечает вклад своих сотрудников в успех и дальнейшее развитие производства. Она регулярно инвестирует в обучение и развитие персонала, стремясь к созданию ещё более эффективной рабочей среды.

Ассортимент:

• Привод стартера
• Уплотнитель
• Шайба
• Фильтр гидравлический
• Синхронизатор
• Фильтр воздушный
• Зеркало боковое

Производственное объединение «Трек» было основано в октябре 1995 года для выпуска комплектующих для легковых автомобилей. Основное направление деятельности ГРУППЫ «ТРЕК» — проектирование, производство и продажа элементов подвески, рулевого управления, трансмиссии, тормозной системы. Маркетинговые требования, переданные подразделениям НИОКР, трансформируются в новые инновационные изделия, проходящие все возможные виды проверок: компьютерное моделирование, стендовые и дорожные испытания. В новых конструкциях активно используются современные материалы, позволяющие нам предлагать нашим покупателям продукцию с улучшенными потребительскими свойствами по долговечности и надежности. Так, например, применение оригинальных решений при создании конструкции чехла ШРУС (наличие патента) и стойки стабилизатора, которые изготавливаются теперь из современных полимерных материалов, позволило создать изделие, по своим характеристикам значительно превышающее предыдущие аналоги. Не обделены вниманием и шарнирные соединения, конструкция которых постоянно совершенствуется. В результате покупатель получает инновационный продукт с улучшенными характеристиками. Процесс изготовления продукции включает в себя следующие виды производства: - прессовое – холодная и горячая объёмная штамповка, - механообрабатывающее – токарно-фрезерная группа оборудования, включая современные обрабатывающие центры EMAG, - переработки полимерных материалов – современное оборудование, в том числе термопласт–автоматы LG, - сборочное – с использованием высокопроизводительного специального оборудования, - инструментальное – с помощью современного обрабатывающего центра позволяет обеспечивать основное производство необходимым инструментом и оснасткой. Производственные мощности предприятия позволяют производить более миллиона шарнирных изделий в месяц. Контроль за качеством осуществляется на всех стадиях изготовления продукции (в том числе используется координатно-измерительная машина WENZEL). Система менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000 и национальному стандарту ГОСТ Р ИСО 9001:2001.

Корпорация Gates поставляет комплектующие не только для крупных автомобильных концернов и машиностроительных предприятий, но также и для рынка послепродажного обслуживания. Благодаря тесному сотрудничеству с этими предприятиями корпорация Gates сохраняет лидерство в технологиях проектирования и производства. Каждое изделие отличается долговечностью и неизменными рабочими характеристиками. В глобальной автомобильной промышленности марка Gates стала синонимом высококачественной продукции и услуг, решающих актуальные задачи и имеющих большую практическую ценность. В мире сложно найти автомобилестроительное предприятие, которое не пользовалось бы продукцией корпорации Gates. 

Производственное объединение «Трек» было основано в октябре 1995 года для выпуска комплектующих для легковых автомобилей. Основное направление деятельности ГРУППЫ «ТРЕК» — проектирование, производство и продажа элементов подвески, рулевого управления, трансмиссии, тормозной системы. Маркетинговые требования, переданные подразделениям НИОКР, трансформируются в новые инновационные изделия, проходящие все возможные виды проверок: компьютерное моделирование, стендовые и дорожные испытания. В новых конструкциях активно используются современные материалы, позволяющие нам предлагать нашим покупателям продукцию с улучшенными потребительскими свойствами по долговечности и надежности. Так, например, применение оригинальных решений при создании конструкции чехла ШРУС (наличие патента) и стойки стабилизатора, которые изготавливаются теперь из современных полимерных материалов, позволило создать изделие, по своим характеристикам значительно превышающее предыдущие аналоги. Не обделены вниманием и шарнирные соединения, конструкция которых постоянно совершенствуется. В результате покупатель получает инновационный продукт с улучшенными характеристиками. Процесс изготовления продукции включает в себя следующие виды производства: - прессовое – холодная и горячая объёмная штамповка, - механообрабатывающее – токарно-фрезерная группа оборудования, включая современные обрабатывающие центры EMAG, - переработки полимерных материалов – современное оборудование, в том числе термопласт–автоматы LG, - сборочное – с использованием высокопроизводительного специального оборудования, - инструментальное – с помощью современного обрабатывающего центра позволяет обеспечивать основное производство необходимым инструментом и оснасткой. Производственные мощности предприятия позволяют производить более миллиона шарнирных изделий в месяц. Контроль за качеством осуществляется на всех стадиях изготовления продукции (в том числе используется координатно-измерительная машина WENZEL). Система менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000 и национальному стандарту ГОСТ Р ИСО 9001:2001.